Я принимаю Пользовательское соглашение
Блог "АЛЬЯНС"
Как устроена система обмолота и сепарации в комбайне
Когда комбайн входит в полеглую пшеницу после недельного дождя, механизатор понимает: сейчас техника покажет, на что способна. Мокрая солома липнет к барабану, зерно плохо отделяется, потери растут с каждым метром. В такие моменты становится ясно — система обмолота зерноуборочного комбайна либо справится с задачей, либо половина урожая останется на поле.
За внешней простотой уборки зерновых скрывается сложный технологический процесс. Скошенная масса проходит через несколько стадий обработки, и каждая из них критически важна. Неправильно настроенный барабан обмолота может раздробить зерно в труху или оставить половину колосьев целыми. Забитые решета превратят бункер в свалку половы и мусора. Понимание устройства современного комбайна дает механизатору инструмент для работы в любых условиях, от идеальной погоды до критических ситуаций, когда каждый процент потерь бьет по прибыли хозяйства.
За внешней простотой уборки зерновых скрывается сложный технологический процесс. Скошенная масса проходит через несколько стадий обработки, и каждая из них критически важна. Неправильно настроенный барабан обмолота может раздробить зерно в труху или оставить половину колосьев целыми. Забитые решета превратят бункер в свалку половы и мусора. Понимание устройства современного комбайна дает механизатору инструмент для работы в любых условиях, от идеальной погоды до критических ситуаций, когда каждый процент потерь бьет по прибыли хозяйства.
Как устроена система обмолота и сепарации в комбайне
НАВИГАЦИЯ ПО СТАТЬЕ:
- Принципы работы молотильно-сепарирующего устройства
- Барабан обмолота: конструкция и технические характеристики
- Подбарабанье и система регулировки зазоров
- Соломотрясы и процесс досепарации зерна
- Система очистки зерна: решета и воздушная сепарация
- Технология обмолота различных зерновых культур
- Потери зерна и методы их минимизации при обмолоте
- Современные системы контроля качества обмолота и сепарации
- Новые возможности заработка для специалистов техники: партнерская программа "Альянс"
- Техническое обслуживание системы обмолота и сепарации
Принципы работы молотильно-сепарирующего устройства
Последовательность технологических операций
Система обмолота зерноуборочного комбайна основана на последовательном воздействии на скошенную массу различными рабочими органами. Процесс начинается с момента поступления материала от жатки в наклонную камеру и завершается получением чистого зерна в бункере. Каждый этап имеет свои задачи и требует точной настройки параметров работы.
Материал от жатки попадает в наклонную камеру, где транспортер подает его к барабану молотильного аппарата. Здесь начинается основной процесс — интенсивное механическое воздействие на колосья. Барабан с подбарабаньем создает зону активного обмолота, где колосья попадают между вращающимися билами барабана и неподвижными планками подбарабанья.
Отделенное зерно просыпается через отверстия подбарабанья на решета системы очистки. Солома и недомолоченные колосья направляются на соломотрясы, где происходит досепарация — извлечение оставшегося зерна из соломистой массы. Этот многоступенчатый процесс обеспечивает максимальное извлечение зерна при минимальном его травмировании.
Завершающим этапом становится окончательная очистка зерна на решетной системе с использованием воздушного потока. Здесь происходит отделение зерна от легких примесей — половы, пыли, битого зерна. Только после прохождения всех этапов обработки зерно попадает в бункер комбайна.
Физические принципы разделения компонентов
Эффективность работы системы основана на различии физических свойств компонентов зерновой массы. Зерно имеет определенную плотность, размер и аэродинамические характеристики, которые отличаются от соломы, половы и других примесей. Эти различия используются для разделения материала на каждом этапе обработки.
В молотильном аппарате используется принцип избирательного воздействия на материал. Зерно легко отделяется от колоса при определенном усилии, но выдерживает значительно большие нагрузки без разрушения. Солома же деформируется и измельчается при относительно небольших усилиях. Это позволяет настроить систему так, чтобы обеспечить полный обмолот без повреждения зерна.
На соломотрясах работает принцип гравитационной сепарации. Зерно как более плотный материал проваливается через отверстия решет под действием силы тяжести и колебательных движений. Солома за счет большего объема и меньшей плотности транспортируется по поверхности решет к выгрузному окну.
В системе очистки используется комбинация ситового и аэродинамического разделения. Решета отделяют материал по размеру, а воздушный поток — по плотности и аэродинамическим свойствам. Легкие примеси выдуваются потоком воздуха, тяжелое зерно падает вниз под действием силы тяжести.
Типы молотильных систем
Устройство комбайна для обмолота предусматривает несколько типов молотильных аппаратов, каждый из которых имеет свои преимущества для конкретных условий работы. Классический барабанный тип работает по принципу "удар-перетирание" и обеспечивает интенсивный обмолот за короткое время воздействия на материал.
Барабанные системы отличаются простотой конструкции и надежностью в работе. Они эффективны при уборке большинства зерновых культур и обеспечивают высокую производительность. Однако при работе с легко травмируемыми культурами или в сложных условиях уборки могут создавать повышенное дробление зерна.
Роторные системы используют более длительное, но менее интенсивное воздействие на материал. Зерновая масса проходит через длинную рабочую зону, где подвергается многократному воздействию рабочих органов малой интенсивности. Это снижает травмирование зерна, но требует больших габаритов молотильного аппарата.
Гибридные схемы сочетают преимущества барабанных и роторных систем. Они включают барабанный аппарат для основного обмолота и роторную систему для домолота трудно обмолачиваемых культур. Такая конструкция обеспечивает универсальность и высокое качество работы в различных условиях.
Согласованность работы узлов системы
Ключевой момент эффективной работы — согласованность всех узлов системы обмолота. Производительность жатки должна соответствовать пропускной способности молотильного аппарата, а система очистки обязана справляться с объемом вороха, поступающего от барабана и соломотрясов. Нарушение этого баланса приводит к забиваниям и повышенным потерям.
Перегрузка молотильного аппарата приводит к снижению качества обмолота, увеличению недомолота и дробления зерна. Барабан не может обеспечить необходимое воздействие на всю массу материала, часть колосьев проходит без обмолота. Одновременно возрастает нагрузка на привод, что может привести к поломкам.
Недогрузка системы также нежелательна, поскольку приводит к снижению производительности комбайна и неэффективному использованию ресурсов. Кроме того, при малой загрузке может нарушиться нормальный процесс транспортировки материала через рабочие органы.
Современные комбайны оснащаются электронными системами контроля загрузки, которые отслеживают обороты барабана под нагрузкой и сигнализируют о перегрузке или недогрузке системы. Это позволяет механизатору корректировать скорость движения для поддержания оптимальных условий работы всех узлов.
Система обмолота зерноуборочного комбайна основана на последовательном воздействии на скошенную массу различными рабочими органами. Процесс начинается с момента поступления материала от жатки в наклонную камеру и завершается получением чистого зерна в бункере. Каждый этап имеет свои задачи и требует точной настройки параметров работы.
Материал от жатки попадает в наклонную камеру, где транспортер подает его к барабану молотильного аппарата. Здесь начинается основной процесс — интенсивное механическое воздействие на колосья. Барабан с подбарабаньем создает зону активного обмолота, где колосья попадают между вращающимися билами барабана и неподвижными планками подбарабанья.
Отделенное зерно просыпается через отверстия подбарабанья на решета системы очистки. Солома и недомолоченные колосья направляются на соломотрясы, где происходит досепарация — извлечение оставшегося зерна из соломистой массы. Этот многоступенчатый процесс обеспечивает максимальное извлечение зерна при минимальном его травмировании.
Завершающим этапом становится окончательная очистка зерна на решетной системе с использованием воздушного потока. Здесь происходит отделение зерна от легких примесей — половы, пыли, битого зерна. Только после прохождения всех этапов обработки зерно попадает в бункер комбайна.
Физические принципы разделения компонентов
Эффективность работы системы основана на различии физических свойств компонентов зерновой массы. Зерно имеет определенную плотность, размер и аэродинамические характеристики, которые отличаются от соломы, половы и других примесей. Эти различия используются для разделения материала на каждом этапе обработки.
В молотильном аппарате используется принцип избирательного воздействия на материал. Зерно легко отделяется от колоса при определенном усилии, но выдерживает значительно большие нагрузки без разрушения. Солома же деформируется и измельчается при относительно небольших усилиях. Это позволяет настроить систему так, чтобы обеспечить полный обмолот без повреждения зерна.
На соломотрясах работает принцип гравитационной сепарации. Зерно как более плотный материал проваливается через отверстия решет под действием силы тяжести и колебательных движений. Солома за счет большего объема и меньшей плотности транспортируется по поверхности решет к выгрузному окну.
В системе очистки используется комбинация ситового и аэродинамического разделения. Решета отделяют материал по размеру, а воздушный поток — по плотности и аэродинамическим свойствам. Легкие примеси выдуваются потоком воздуха, тяжелое зерно падает вниз под действием силы тяжести.
Типы молотильных систем
Устройство комбайна для обмолота предусматривает несколько типов молотильных аппаратов, каждый из которых имеет свои преимущества для конкретных условий работы. Классический барабанный тип работает по принципу "удар-перетирание" и обеспечивает интенсивный обмолот за короткое время воздействия на материал.
Барабанные системы отличаются простотой конструкции и надежностью в работе. Они эффективны при уборке большинства зерновых культур и обеспечивают высокую производительность. Однако при работе с легко травмируемыми культурами или в сложных условиях уборки могут создавать повышенное дробление зерна.
Роторные системы используют более длительное, но менее интенсивное воздействие на материал. Зерновая масса проходит через длинную рабочую зону, где подвергается многократному воздействию рабочих органов малой интенсивности. Это снижает травмирование зерна, но требует больших габаритов молотильного аппарата.
Гибридные схемы сочетают преимущества барабанных и роторных систем. Они включают барабанный аппарат для основного обмолота и роторную систему для домолота трудно обмолачиваемых культур. Такая конструкция обеспечивает универсальность и высокое качество работы в различных условиях.
Согласованность работы узлов системы
Ключевой момент эффективной работы — согласованность всех узлов системы обмолота. Производительность жатки должна соответствовать пропускной способности молотильного аппарата, а система очистки обязана справляться с объемом вороха, поступающего от барабана и соломотрясов. Нарушение этого баланса приводит к забиваниям и повышенным потерям.
Перегрузка молотильного аппарата приводит к снижению качества обмолота, увеличению недомолота и дробления зерна. Барабан не может обеспечить необходимое воздействие на всю массу материала, часть колосьев проходит без обмолота. Одновременно возрастает нагрузка на привод, что может привести к поломкам.
Недогрузка системы также нежелательна, поскольку приводит к снижению производительности комбайна и неэффективному использованию ресурсов. Кроме того, при малой загрузке может нарушиться нормальный процесс транспортировки материала через рабочие органы.
Современные комбайны оснащаются электронными системами контроля загрузки, которые отслеживают обороты барабана под нагрузкой и сигнализируют о перегрузке или недогрузке системы. Это позволяет механизатору корректировать скорость движения для поддержания оптимальных условий работы всех узлов.
Барабан обмолота: конструкция и технические характеристики
Конструктивные особенности и геометрия
Молотильный барабан представляет собой цилиндрический ротор с закрепленными на нем билами — рабочими элементами, осуществляющими обмолот зерна. Конструкция барабана определяет характер воздействия на обмолачиваемый материал и, следовательно, качество получаемого зерна. От точности изготовления и сборки барабана зависит равномерность обмолота по всей ширине захвата.
Корпус барабана изготавливается из высокопрочной стали и представляет собой сварную конструкцию. На цилиндрической поверхности закрепляются била, расположенные по винтовой линии для обеспечения равномерной подачи материала. Количество бил определяется диаметром барабана и требованиями к интенсивности обмолота конкретных культур.
Диаметр барабана является одним из ключевых параметров, определяющих его рабочие характеристики. Барабаны диаметром 600-800 мм обеспечивают оптимальные условия для обмолота основных зерновых культур. Меньший диаметр требует более высоких оборотов для достижения нужной окружной скорости, что увеличивает травмирование зерна и энергозатраты.
Длина барабана определяет ширину захвата комбайна и его производительность. Современные комбайны оснащаются барабанами длиной от 1,2 до 2,5 метров в зависимости от класса машины. Увеличение длины барабана требует особого внимания к его жесткости и балансировке для предотвращения вибраций.
Конструкция и материалы бил
Била барабана — это рабочие элементы, непосредственно воздействующие на обмолачиваемый материал. Их форма, размеры и материал изготовления критически влияют на качество обмолота и долговечность системы. Современные била изготавливаются из высокопрочной стали с твердосплавными наплавками в зонах максимального износа.
Форма бил определяет характер воздействия на материал и влияет на травмирование зерна. Прямые била обеспечивают более интенсивный обмолот за счет ударного воздействия, но могут вызывать повышенное дробление чувствительных культур. Изогнутые била воздействуют мягче, снижая травмирование, но требуют точной настройки зазоров для обеспечения полного обмолота.
Крепление бил к барабану осуществляется болтовыми соединениями, что позволяет заменять изношенные элементы без демонтажа всего барабана. Качество крепления критически важно — ослабление болтов может привести к потере била и серьезным повреждениям молотильного аппарата. Современные системы крепления используют специальные болты с контровкой от самоотвинчивания.
Материал бил должен обеспечивать высокую износостойкость при сохранении достаточной вязкости для предотвращения хрупкого разрушения. Наиболее распространены била из легированной стали с твердостью 45-50 HRC. В зонах максимального износа применяются твердосплавные наплавки, увеличивающие срок службы в 2-3 раза.
Частота вращения и окружная скорость
Технология обмолота требует точного соблюдения частоты вращения барабана для каждой культуры. Оптимальные параметры определяются физическими свойствами зерна, влажностью материала и конструктивными особенностями молотильного аппарата. Отклонение от рекомендуемых значений приводит к ухудшению качества обмолота.
Для пшеницы оптимальные обороты составляют 600-800 в минуту при стандартной влажности 14-16%. При повышенной влажности обороты снижают до 500-600 для предотвращения забивания системы. Твердые сорта пшеницы требуют более высоких оборотов — до 850 в минуту для обеспечения полного обмолота.
Ячмень как более нежная культура требует пониженных оборотов — 500-700 в минуту. Превышение этих значений приводит к повышенному дроблению зерна и ухудшению его товарных качеств. Пивоваренный ячмень особенно чувствителен к механическим повреждениям и требует минимальных оборотов в пределах 450-550 в минуту.
Овес убирается при оборотах 400-600 в минуту из-за особенностей строения зерна в цветковых чешуях. Кукуруза на зерно требует еще более низких оборотов — 300-500 в минуту для предотвращения дробления крупного зерна. Масличные культуры (подсолнечник, рапс) убираются при минимальных оборотах 250-400 в минуту.
Балансировка и системы контроля
Балансировка барабана критически важна для плавной работы всего комбайна. Неуравновешенный барабан создает вибрации, которые передаются на всю машину, ускоряют износ подшипников, могут привести к разрушению привода и делают работу оператора некомфортной. Современные барабаны балансируются на специальных стендах с точностью до граммов.
Процесс балансировки включает статическую и динамическую составляющие. Статическая балансировка устраняет неравномерность распределения массы относительно оси вращения. Динамическая балансировка корректирует моменты, возникающие при вращении из-за несовпадения главных осей инерции с осью вращения.
Контроль балансировки осуществляется при каждой замене бил или ремонте барабана. Даже небольшая разница в массе бил может привести к значительным вибрациям на высоких оборотах. Поэтому била подбираются в комплекты с минимальным разбросом по массе — не более 50 граммов.
Современные комбайны оснащаются системами мониторинга вибраций, которые контролируют состояние барабана в процессе работы. Датчики фиксируют уровень вибраций и предупреждают оператора о превышении допустимых значений. Это позволяет своевременно выявить проблемы с балансировкой или износом подшипников до возникновения серьезных поломок.
Молотильный барабан представляет собой цилиндрический ротор с закрепленными на нем билами — рабочими элементами, осуществляющими обмолот зерна. Конструкция барабана определяет характер воздействия на обмолачиваемый материал и, следовательно, качество получаемого зерна. От точности изготовления и сборки барабана зависит равномерность обмолота по всей ширине захвата.
Корпус барабана изготавливается из высокопрочной стали и представляет собой сварную конструкцию. На цилиндрической поверхности закрепляются била, расположенные по винтовой линии для обеспечения равномерной подачи материала. Количество бил определяется диаметром барабана и требованиями к интенсивности обмолота конкретных культур.
Диаметр барабана является одним из ключевых параметров, определяющих его рабочие характеристики. Барабаны диаметром 600-800 мм обеспечивают оптимальные условия для обмолота основных зерновых культур. Меньший диаметр требует более высоких оборотов для достижения нужной окружной скорости, что увеличивает травмирование зерна и энергозатраты.
Длина барабана определяет ширину захвата комбайна и его производительность. Современные комбайны оснащаются барабанами длиной от 1,2 до 2,5 метров в зависимости от класса машины. Увеличение длины барабана требует особого внимания к его жесткости и балансировке для предотвращения вибраций.
Конструкция и материалы бил
Била барабана — это рабочие элементы, непосредственно воздействующие на обмолачиваемый материал. Их форма, размеры и материал изготовления критически влияют на качество обмолота и долговечность системы. Современные била изготавливаются из высокопрочной стали с твердосплавными наплавками в зонах максимального износа.
Форма бил определяет характер воздействия на материал и влияет на травмирование зерна. Прямые била обеспечивают более интенсивный обмолот за счет ударного воздействия, но могут вызывать повышенное дробление чувствительных культур. Изогнутые била воздействуют мягче, снижая травмирование, но требуют точной настройки зазоров для обеспечения полного обмолота.
Крепление бил к барабану осуществляется болтовыми соединениями, что позволяет заменять изношенные элементы без демонтажа всего барабана. Качество крепления критически важно — ослабление болтов может привести к потере била и серьезным повреждениям молотильного аппарата. Современные системы крепления используют специальные болты с контровкой от самоотвинчивания.
Материал бил должен обеспечивать высокую износостойкость при сохранении достаточной вязкости для предотвращения хрупкого разрушения. Наиболее распространены била из легированной стали с твердостью 45-50 HRC. В зонах максимального износа применяются твердосплавные наплавки, увеличивающие срок службы в 2-3 раза.
Частота вращения и окружная скорость
Технология обмолота требует точного соблюдения частоты вращения барабана для каждой культуры. Оптимальные параметры определяются физическими свойствами зерна, влажностью материала и конструктивными особенностями молотильного аппарата. Отклонение от рекомендуемых значений приводит к ухудшению качества обмолота.
Для пшеницы оптимальные обороты составляют 600-800 в минуту при стандартной влажности 14-16%. При повышенной влажности обороты снижают до 500-600 для предотвращения забивания системы. Твердые сорта пшеницы требуют более высоких оборотов — до 850 в минуту для обеспечения полного обмолота.
Ячмень как более нежная культура требует пониженных оборотов — 500-700 в минуту. Превышение этих значений приводит к повышенному дроблению зерна и ухудшению его товарных качеств. Пивоваренный ячмень особенно чувствителен к механическим повреждениям и требует минимальных оборотов в пределах 450-550 в минуту.
Овес убирается при оборотах 400-600 в минуту из-за особенностей строения зерна в цветковых чешуях. Кукуруза на зерно требует еще более низких оборотов — 300-500 в минуту для предотвращения дробления крупного зерна. Масличные культуры (подсолнечник, рапс) убираются при минимальных оборотах 250-400 в минуту.
Балансировка и системы контроля
Балансировка барабана критически важна для плавной работы всего комбайна. Неуравновешенный барабан создает вибрации, которые передаются на всю машину, ускоряют износ подшипников, могут привести к разрушению привода и делают работу оператора некомфортной. Современные барабаны балансируются на специальных стендах с точностью до граммов.
Процесс балансировки включает статическую и динамическую составляющие. Статическая балансировка устраняет неравномерность распределения массы относительно оси вращения. Динамическая балансировка корректирует моменты, возникающие при вращении из-за несовпадения главных осей инерции с осью вращения.
Контроль балансировки осуществляется при каждой замене бил или ремонте барабана. Даже небольшая разница в массе бил может привести к значительным вибрациям на высоких оборотах. Поэтому била подбираются в комплекты с минимальным разбросом по массе — не более 50 граммов.
Современные комбайны оснащаются системами мониторинга вибраций, которые контролируют состояние барабана в процессе работы. Датчики фиксируют уровень вибраций и предупреждают оператора о превышении допустимых значений. Это позволяет своевременно выявить проблемы с балансировкой или износом подшипников до возникновения серьезных поломок.
Подбарабанье и система регулировки зазоров
Конструкция и типы подбарабанья
Подбарабанье работает в паре с барабаном, создавая зону интенсивного воздействия на обмолачиваемый материал. Конструкция подбарабанья определяет эффективность сепарации зерна и качество его очистки от примесей. Различают решетчатые и планчатые типы подбарабанья, каждый из которых имеет свои преимущества для определенных условий работы.
Решетчатое подбарабанье представляет собой изогнутую решетку с отверстиями круглой или продолговатой формы. Круглые отверстия обеспечивают лучшую сепарацию зерна, но могут забиваться длинносоломистыми примесями. Продолговатые отверстия лучше пропускают измельченную солому, но требуют более точной настройки для предотвращения потерь зерна.
Планчатое подбарабанье состоит из параллельных планок, расположенных на определенном расстоянии друг от друга. Такая конструкция обеспечивает хорошую проходимость материала и редко забивается, но может пропускать недомолоченные колосья. Планчатые подбарабанья чаще используются при уборке культур с длинной соломой или при работе в сложных условиях.
Размер отверстий или щелей подбарабанья подбирается под конкретную культуру. Для пшеницы используются отверстия диаметром 12-16 мм или щели шириной 8-12 мм. Для ячменя размеры уменьшаются до 10-14 мм для отверстий и 6-10 мм для щелей. Овес требует еще более мелких отверстий — 8-12 мм, чтобы предотвратить потери мелкого зерна.
Регулировка зазоров между барабаном и подбарабаньем
Система обмолота зерноуборочного комбайна предусматривает точную регулировку зазора между барабаном и подбарабаньем. Этот зазор определяет интенсивность обмолота и качество получаемого зерна. Неправильная настройка приводит либо к недомолоту, либо к чрезмерному дроблению зерна.
Зазор на входе материала в молотильную камеру обычно составляет 15-25 мм для большинства зерновых культур. Этот зазор обеспечивает захват материала и начало процесса обмолота без чрезмерного воздействия на колосья. На выходе из молотильной камеры зазор уменьшается до 3-8 мм для окончательного извлечения зерна из колосьев.
Такая конфигурация — больший зазор на входе и меньший на выходе — создает постепенное увеличение интенсивности воздействия по мере продвижения материала через молотильную камеру. Это обеспечивает полный обмолот при минимальном травмировании зерна. Колосья сначала попадают в зону мягкого воздействия, где начинается отделение зерна, а затем проходят зону интенсивного обмолота.
Регулировка зазоров выполняется винтовыми механизмами или гидравлическими цилиндрами. Передний зазор настраивается независимо от заднего, что позволяет создать оптимальный профиль обмолота для каждой культуры. Некоторые современные комбайны оснащаются системами автоматической регулировки зазоров в зависимости от загрузки системы и характеристик убираемой культуры.
Контроль правильности настройки
Контроль правильности настройки зазоров осуществляется по нескольким параметрам работы системы. Основными показателями являются полнота обмолота, степень дробления зерна, равномерность подачи материала и стабильность оборотов барабана под нагрузкой. Опытные механизаторы могут определить качество настройки по звуку работающего молотильного аппарата.
Недомолот свидетельствует о слишком больших зазорах или недостаточных оборотах барабана. В этом случае в ворохе обнаруживаются целые или частично обмолоченные колосья. Недомолот приводит к прямым потерям зерна и перегрузке системы возврата колосьев. Для устранения недомолота необходимо уменьшить зазоры или увеличить обороты барабана.
Дробление зерна указывает на чрезмерно малые зазоры или избыточную частоту вращения барабана. Повышенное
дробление ухудшает товарные качества зерна и увеличивает его потери в системе очистки. Битое зерно плохо хранится и теряет в цене при реализации. Для снижения дробления увеличивают зазоры или уменьшают обороты барабана.
Неравномерность обмолота по ширине указывает на неправильную регулировку зазоров или износ рабочих органов. В этом случае на одной стороне молотильной камеры может наблюдаться недомолот, а на другой — чрезмерное дробление. Устранение этой проблемы требует проверки и корректировки настройки всей системы.
Износ и обслуживание подбарабанья
Износ подбарабанья происходит неравномерно по длине молотильной камеры. Максимальному воздействию подвергаются участки в зоне выхода материала, где зазоры минимальны, а интенсивность обмолота наибольшая. Здесь быстрее изнашиваются края отверстий, что приводит к увеличению их размера и изменению характеристик сепарации.
Современные подбарабанья изготавливаются из износостойких материалов — закаленной стали или с применением твердосплавных покрытий. Наиболее нагруженные секции могут изготавливаться съемными для упрощения ремонта. Это позволяет заменять только изношенные участки, не меняя всю конструкцию подбарабанья.
Технология обмолота предполагает регулярный контроль состояния рабочих поверхностей подбарабанья. Осмотр проводится ежедневно после окончания работы с проверкой наличия сколов, трещин или чрезмерного износа планок. Особое внимание уделяется состоянию краев отверстий — их повреждение может привести к забиванию системы растительными остатками.
При обнаружении значительного износа подбарабанья его ремонт или замена должны выполняться немедленно. Работа с изношенным подбарабаньем приводит к ухудшению качества обмолота, увеличению потерь зерна и может вызвать повреждение барабана. Замена подбарабанья требует точной настройки зазоров и проверки балансировки всей системы.
Подбарабанье работает в паре с барабаном, создавая зону интенсивного воздействия на обмолачиваемый материал. Конструкция подбарабанья определяет эффективность сепарации зерна и качество его очистки от примесей. Различают решетчатые и планчатые типы подбарабанья, каждый из которых имеет свои преимущества для определенных условий работы.
Решетчатое подбарабанье представляет собой изогнутую решетку с отверстиями круглой или продолговатой формы. Круглые отверстия обеспечивают лучшую сепарацию зерна, но могут забиваться длинносоломистыми примесями. Продолговатые отверстия лучше пропускают измельченную солому, но требуют более точной настройки для предотвращения потерь зерна.
Планчатое подбарабанье состоит из параллельных планок, расположенных на определенном расстоянии друг от друга. Такая конструкция обеспечивает хорошую проходимость материала и редко забивается, но может пропускать недомолоченные колосья. Планчатые подбарабанья чаще используются при уборке культур с длинной соломой или при работе в сложных условиях.
Размер отверстий или щелей подбарабанья подбирается под конкретную культуру. Для пшеницы используются отверстия диаметром 12-16 мм или щели шириной 8-12 мм. Для ячменя размеры уменьшаются до 10-14 мм для отверстий и 6-10 мм для щелей. Овес требует еще более мелких отверстий — 8-12 мм, чтобы предотвратить потери мелкого зерна.
Регулировка зазоров между барабаном и подбарабаньем
Система обмолота зерноуборочного комбайна предусматривает точную регулировку зазора между барабаном и подбарабаньем. Этот зазор определяет интенсивность обмолота и качество получаемого зерна. Неправильная настройка приводит либо к недомолоту, либо к чрезмерному дроблению зерна.
Зазор на входе материала в молотильную камеру обычно составляет 15-25 мм для большинства зерновых культур. Этот зазор обеспечивает захват материала и начало процесса обмолота без чрезмерного воздействия на колосья. На выходе из молотильной камеры зазор уменьшается до 3-8 мм для окончательного извлечения зерна из колосьев.
Такая конфигурация — больший зазор на входе и меньший на выходе — создает постепенное увеличение интенсивности воздействия по мере продвижения материала через молотильную камеру. Это обеспечивает полный обмолот при минимальном травмировании зерна. Колосья сначала попадают в зону мягкого воздействия, где начинается отделение зерна, а затем проходят зону интенсивного обмолота.
Регулировка зазоров выполняется винтовыми механизмами или гидравлическими цилиндрами. Передний зазор настраивается независимо от заднего, что позволяет создать оптимальный профиль обмолота для каждой культуры. Некоторые современные комбайны оснащаются системами автоматической регулировки зазоров в зависимости от загрузки системы и характеристик убираемой культуры.
Контроль правильности настройки
Контроль правильности настройки зазоров осуществляется по нескольким параметрам работы системы. Основными показателями являются полнота обмолота, степень дробления зерна, равномерность подачи материала и стабильность оборотов барабана под нагрузкой. Опытные механизаторы могут определить качество настройки по звуку работающего молотильного аппарата.
Недомолот свидетельствует о слишком больших зазорах или недостаточных оборотах барабана. В этом случае в ворохе обнаруживаются целые или частично обмолоченные колосья. Недомолот приводит к прямым потерям зерна и перегрузке системы возврата колосьев. Для устранения недомолота необходимо уменьшить зазоры или увеличить обороты барабана.
Дробление зерна указывает на чрезмерно малые зазоры или избыточную частоту вращения барабана. Повышенное
дробление ухудшает товарные качества зерна и увеличивает его потери в системе очистки. Битое зерно плохо хранится и теряет в цене при реализации. Для снижения дробления увеличивают зазоры или уменьшают обороты барабана.
Неравномерность обмолота по ширине указывает на неправильную регулировку зазоров или износ рабочих органов. В этом случае на одной стороне молотильной камеры может наблюдаться недомолот, а на другой — чрезмерное дробление. Устранение этой проблемы требует проверки и корректировки настройки всей системы.
Износ и обслуживание подбарабанья
Износ подбарабанья происходит неравномерно по длине молотильной камеры. Максимальному воздействию подвергаются участки в зоне выхода материала, где зазоры минимальны, а интенсивность обмолота наибольшая. Здесь быстрее изнашиваются края отверстий, что приводит к увеличению их размера и изменению характеристик сепарации.
Современные подбарабанья изготавливаются из износостойких материалов — закаленной стали или с применением твердосплавных покрытий. Наиболее нагруженные секции могут изготавливаться съемными для упрощения ремонта. Это позволяет заменять только изношенные участки, не меняя всю конструкцию подбарабанья.
Технология обмолота предполагает регулярный контроль состояния рабочих поверхностей подбарабанья. Осмотр проводится ежедневно после окончания работы с проверкой наличия сколов, трещин или чрезмерного износа планок. Особое внимание уделяется состоянию краев отверстий — их повреждение может привести к забиванию системы растительными остатками.
При обнаружении значительного износа подбарабанья его ремонт или замена должны выполняться немедленно. Работа с изношенным подбарабаньем приводит к ухудшению качества обмолота, увеличению потерь зерна и может вызвать повреждение барабана. Замена подбарабанья требует точной настройки зазоров и проверки балансировки всей системы.
Соломотрясы и процесс досепарации зерна
Принцип работы и конструкция соломотрясов
Сепарация зерна в комбайне на соломотрясах основана на различии физических свойств зерна и соломы. После прохождения молотильного аппарата солома с недомолоченными колосьями и остатками зерна поступает на систему решет, совершающих возвратно-поступательные движения. Этот процесс позволяет извлечь до 15-20% от общего количества зерна, прошедшего через комбайн.
Соломотрясы представляют собой каскад решет, расположенных ступенями с постепенным уменьшением размера отверстий сверху вниз. Каждый ярус выполняет определенную функцию в процессе сепарации. Верхние решета отделяют крупные примеси и недомолоченные колосья, средние — извлекают основную массу зерна, нижние — окончательно очищают солому от остатков зерна.
Количество ярусов соломотрясов зависит от класса комбайна и требований к полноте сепарации. Простые машины оснащаются 3-4 ярусами, комбайны высокого класса — 5-6 ярусами. Увеличение количества ярусов повышает полноту извлечения зерна, но увеличивает габариты и массу машины, а также энергозатраты на привод.
Решета соломотрясов изготавливаются из перфорированного листа или состоят из параллельных планок. Размер отверстий уменьшается от верхнего яруса к нижнему. На верхних решетах используются отверстия 20-30 мм, на средних — 12-18 мм, на нижних — 8-12 мм. Такая градация обеспечивает поэтапное извлечение зерна различных размеров.
Параметры колебательного движения
Эффективность работы соломотрясов определяется параметрами их колебательного движения — амплитудой, частотой и формой колебаний. Оптимальные параметры зависят от физических свойств убираемой культуры, влажности материала и производительности комбайна. Неправильная настройка может привести как к потерям зерна, так к его повреждению.
Амплитуда колебаний соломотрясов обычно составляет 25-40 мм и определяет интенсивность встряхивания материала. Большая амплитуда обеспечивает лучшее извлечение зерна из плотной соломистой массы, но может привести к подбрасыванию материала и нарушению его движения по решетам. Малая амплитуда не обеспечивает достаточного воздействия для полной сепарации.
Частота колебаний варьируется от 180 до 300 колебаний в минуту в зависимости от условий работы. Высокая частота эффективна при работе с сухим материалом и обеспечивает интенсивную сепарацию. При уборке влажного зерна частоту снижают для предотвращения забивания решет и обеспечения плавного движения материала.
Форма колебаний также влияет на качество сепарации. Простые гармонические колебания обеспечивают равномерное воздействие на материал. Сложные колебания с переменной амплитудой и частотой могут повысить эффективность сепарации в специфических условиях, но требуют более сложных приводных механизмов.
Процесс домолота недомолоченных колосьев
Недомолоченные колосья, выделенные на верхних ярусах соломотрясов, подлежат повторному обмолоту. Система обмолота зерноуборочного комбайна предусматривает специальный транспортер возврата колосьев, который направляет их обратно в молотильный аппарат. Это обеспечивает полную переработку урожая и исключает потери зерна в недомолоченных колосьях.
Транспортер возврата колосьев представляет собой ленточный или скребковый конвейер, расположенный под верхними решетами соломотрясов. Колосья, не прошедшие через отверстия решет, попадают на этот транспортер и подаются обратно в молотильную камеру. Производительность транспортера должна соответствовать количеству возвращаемого материала.
Повторный обмолот колосьев происходит в тех же условиях, что и основной, но может потребовать корректировки параметров. Колосья, прошедшие первичную обработку, часто имеют нарушенную структуру и легче поддаются обмолоту. Однако некоторые трудно обмолачиваемые сорта могут требовать более интенсивного воздействия.
Количество возвращаемых колосьев служит показателем качества настройки молотильного аппарата. При правильной регулировке количество колосьев на возврате не должно превышать 2-3% от общей массы обрабатываемого материала. Увеличение этого показателя указывает на необходимость корректировки параметров обмолота.
Транспортировка соломы и контроль потерь
Солома, прошедшая через все ярусы соломотрясов, транспортируется к заднему окну комбайна для выгрузки или подачи в измельчитель. Скорость движения соломы по соломотрясам должна обеспечивать достаточное время для сепарации зерна, но не приводить к забиванию системы. Оптимальная скорость составляет 0,8-1,2 м/с в зависимости от типа культуры и влажности материала.
Угол наклона соломотрясов критически влияет на процесс транспортировки и качество сепарации. Больший наклон ускоряет движение соломы и увеличивает производительность, но снижает полноту извлечения зерна. Меньший наклон улучшает сепарацию за счет увеличения времени воздействия, но может привести к забиванию при работе с влажным материалом или высокой производительности.
Контроль потерь зерна на соломотрясах осуществляется визуальным осмотром соломы за комбайном и использованием специальных датчиков. Современные комбайны оснащаются электронными системами контроля, которые в режиме реального времени отслеживают количество зерна в выгружаемой соломе. Превышение допустимых потерь сигнализируется оператору для принятия корректирующих мер.
Нормативные потери зерна за соломотрясами не должны превышать 0,5-1% от общего урожая в зависимости от культуры и условий уборки. При превышении этих норм необходимо скорректировать параметры работы соломотрясов — уменьшить скорость движения комбайна, изменить амплитуду или частоту колебаний, проверить состояние решет.
Сепарация зерна в комбайне на соломотрясах основана на различии физических свойств зерна и соломы. После прохождения молотильного аппарата солома с недомолоченными колосьями и остатками зерна поступает на систему решет, совершающих возвратно-поступательные движения. Этот процесс позволяет извлечь до 15-20% от общего количества зерна, прошедшего через комбайн.
Соломотрясы представляют собой каскад решет, расположенных ступенями с постепенным уменьшением размера отверстий сверху вниз. Каждый ярус выполняет определенную функцию в процессе сепарации. Верхние решета отделяют крупные примеси и недомолоченные колосья, средние — извлекают основную массу зерна, нижние — окончательно очищают солому от остатков зерна.
Количество ярусов соломотрясов зависит от класса комбайна и требований к полноте сепарации. Простые машины оснащаются 3-4 ярусами, комбайны высокого класса — 5-6 ярусами. Увеличение количества ярусов повышает полноту извлечения зерна, но увеличивает габариты и массу машины, а также энергозатраты на привод.
Решета соломотрясов изготавливаются из перфорированного листа или состоят из параллельных планок. Размер отверстий уменьшается от верхнего яруса к нижнему. На верхних решетах используются отверстия 20-30 мм, на средних — 12-18 мм, на нижних — 8-12 мм. Такая градация обеспечивает поэтапное извлечение зерна различных размеров.
Параметры колебательного движения
Эффективность работы соломотрясов определяется параметрами их колебательного движения — амплитудой, частотой и формой колебаний. Оптимальные параметры зависят от физических свойств убираемой культуры, влажности материала и производительности комбайна. Неправильная настройка может привести как к потерям зерна, так к его повреждению.
Амплитуда колебаний соломотрясов обычно составляет 25-40 мм и определяет интенсивность встряхивания материала. Большая амплитуда обеспечивает лучшее извлечение зерна из плотной соломистой массы, но может привести к подбрасыванию материала и нарушению его движения по решетам. Малая амплитуда не обеспечивает достаточного воздействия для полной сепарации.
Частота колебаний варьируется от 180 до 300 колебаний в минуту в зависимости от условий работы. Высокая частота эффективна при работе с сухим материалом и обеспечивает интенсивную сепарацию. При уборке влажного зерна частоту снижают для предотвращения забивания решет и обеспечения плавного движения материала.
Форма колебаний также влияет на качество сепарации. Простые гармонические колебания обеспечивают равномерное воздействие на материал. Сложные колебания с переменной амплитудой и частотой могут повысить эффективность сепарации в специфических условиях, но требуют более сложных приводных механизмов.
Процесс домолота недомолоченных колосьев
Недомолоченные колосья, выделенные на верхних ярусах соломотрясов, подлежат повторному обмолоту. Система обмолота зерноуборочного комбайна предусматривает специальный транспортер возврата колосьев, который направляет их обратно в молотильный аппарат. Это обеспечивает полную переработку урожая и исключает потери зерна в недомолоченных колосьях.
Транспортер возврата колосьев представляет собой ленточный или скребковый конвейер, расположенный под верхними решетами соломотрясов. Колосья, не прошедшие через отверстия решет, попадают на этот транспортер и подаются обратно в молотильную камеру. Производительность транспортера должна соответствовать количеству возвращаемого материала.
Повторный обмолот колосьев происходит в тех же условиях, что и основной, но может потребовать корректировки параметров. Колосья, прошедшие первичную обработку, часто имеют нарушенную структуру и легче поддаются обмолоту. Однако некоторые трудно обмолачиваемые сорта могут требовать более интенсивного воздействия.
Количество возвращаемых колосьев служит показателем качества настройки молотильного аппарата. При правильной регулировке количество колосьев на возврате не должно превышать 2-3% от общей массы обрабатываемого материала. Увеличение этого показателя указывает на необходимость корректировки параметров обмолота.
Транспортировка соломы и контроль потерь
Солома, прошедшая через все ярусы соломотрясов, транспортируется к заднему окну комбайна для выгрузки или подачи в измельчитель. Скорость движения соломы по соломотрясам должна обеспечивать достаточное время для сепарации зерна, но не приводить к забиванию системы. Оптимальная скорость составляет 0,8-1,2 м/с в зависимости от типа культуры и влажности материала.
Угол наклона соломотрясов критически влияет на процесс транспортировки и качество сепарации. Больший наклон ускоряет движение соломы и увеличивает производительность, но снижает полноту извлечения зерна. Меньший наклон улучшает сепарацию за счет увеличения времени воздействия, но может привести к забиванию при работе с влажным материалом или высокой производительности.
Контроль потерь зерна на соломотрясах осуществляется визуальным осмотром соломы за комбайном и использованием специальных датчиков. Современные комбайны оснащаются электронными системами контроля, которые в режиме реального времени отслеживают количество зерна в выгружаемой соломе. Превышение допустимых потерь сигнализируется оператору для принятия корректирующих мер.
Нормативные потери зерна за соломотрясами не должны превышать 0,5-1% от общего урожая в зависимости от культуры и условий уборки. При превышении этих норм необходимо скорректировать параметры работы соломотрясов — уменьшить скорость движения комбайна, изменить амплитуду или частоту колебаний, проверить состояние решет.
Система очистки зерна: решета и воздушная сепарация
Принципы работы решетной очистки
Очистка зерна в комбайне осуществляется комбинированным воздействием решет и воздушного потока на заключительном этапе обработки зернового вороха. Эта система должна отделить чистое зерно от всех видов примесей — крупных, мелких и легких. Эффективность очистки определяет товарные качества получаемого зерна и его пригодность для длительного хранения.
Система очистки зерна включает верхнее и нижнее решета, совершающие колебательные движения синхронно с соломотрясами, и мощный центробежный вентилятор, создающий восходящий воздушный поток. Материал поступает на верхнее решето от барабана и соломотрясов, проходит сепарацию по размеру частиц и одновременно продувается воздухом для удаления легких примесей.
Решетная очистка работает по принципу разделения материала по геометрическим размерам. Частицы, размер которых больше отверстий решета, остаются на его поверхности и транспортируются к краю для удаления. Частицы меньшего размера проваливаются через отверстия и попадают на следующий ярус обработки. Точный подбор размеров отверстий обеспечивает эффективное разделение зерна и примесей.
Воздушная сепарация основана на различии аэродинамических свойств компонентов зернового вороха. Восходящий поток воздуха создает подъемную силу, которая по-разному воздействует на частицы различной плотности и формы. Легкие примеси — полова, пыль, обломки стеблей — подхватываются воздухом и выносятся из зоны очистки. Тяжелое зерно падает вниз под действием силы тяжести.
Конструкция и настройка верхнего решета
Верхнее решето предназначено для отделения крупных примесей от основной массы зернового вороха. Его задача — пропустить зерно основной культуры и задержать крупные примеси: части стеблей, недомолоченные колосья, крупные семена сорняков. Размер отверстий верхнего решета всегда больше размера зерна основной культуры на 20-40%.
Для пшеницы размер отверстий верхнего решета составляет 12-20 мм в зависимости от крупности зерна конкретного сорта. Мелкозерные сорта требуют решет с отверстиями 12-15 мм, крупнозерные — 16-20 мм. Использование слишком крупных отверстий приводит к попаданию примесей в зерно, слишком мелких — к потерям зерна с отходами.
Ячмень как более крупная культура требует решет с отверстиями 10-16 мм. Пивоваренные сорта ячменя отличаются особенно крупным зерном и могут требовать отверстий до 18 мм. Овес убирается с решетами 8-14 мм в зависимости от сорта. Кукуруза на зерно требует самых крупных отверстий — 18-25 мм.
Конструкция верхнего решета может быть регулируемой или сменной. Регулируемые решета позволяют изменять размер отверстий поворотом жалюзи или перемещением планок. Сменные решета требуют физической замены при переходе на другую культуру, но обеспечивают более точную настройку и большую долговечность.
Устройство и параметры нижнего решета
Нижнее решето выполняет окончательную очистку зерна от мелких примесей и битого зерна. Размер его отверстий всегда меньше размера зерна основной культуры, что позволяет задержать зерно и пропустить мелкие примеси — семена сорняков, битое зерно, песок, землю. Правильная настройка нижнего решета критически важна для получения чистого зерна.
Для пшеницы размер отверстий нижнего решета составляет 4-6 мм в зависимости от сорта и условий выращивания. Крупнозерные сорта могут требовать отверстий до 7 мм, мелкозерные — не более 4 мм. Использование слишком крупных отверстий приводит к потерям зерна, слишком мелких — к забиванию решета и попаданию примесей в бункер.
Ячмень требует более крупных отверстий — 3-5 мм для большинства сортов. Овес как самая мелкая культура убирается с решетами 2-4 мм. Особую осторожность требует настройка решет для масличных культур — подсолнечника (6-10 мм), рапса (1,5-2,5 мм), сои (4-7 мм). Неправильная настройка может привести к значительным потерям дорогостоящих семян.
Материал нижнего решета должен обеспечивать высокую прочность и износостойкость. Мелкие отверстия создают высокие напряжения в металле при колебательных движениях решета. Современные решета изготавливаются из высокопрочной стали с антикоррозионным покрытием. Перфорация выполняется на высокоточном оборудовании для обеспечения правильной формы и размера отверстий.
Система воздушной очистки
Воздушная очистка является неотъемлемой частью системы очистки зерна и обеспечивает удаление легких примесей, которые невозможно отделить решетами. Центробежный вентилятор создает мощный воздушный поток, который продувает зерновой ворох на всех этапах очистки. Правильная настройка воздушной системы обеспечивает высокое качество зерна без потерь.
Центробежный вентилятор комбайна развивает производительность от 15 до 40 тысяч кубометров воздуха в час в зависимости от класса машины. Рабочее колесо вентилятора изготавливается из высокопрочных материалов и тщательно балансируется для обеспечения плавной работы на высоких оборотах. Привод вентилятора осуществляется от двигателя через ременную передачу с возможностью регулировки скорости.
Распределение воздушного потока в системе очистки осуществляется через систему воздуховодов и регулирующих заслонок. Основной поток направляется снизу вверх через решета для выдувания легких примесей. Дополнительные потоки могут направляться на предварительную очистку материала, поступающего от барабана, и на окончательную сепарацию зерна в бункере.
Регулировка интенсивности воздушного потока осуществляется изменением частоты вращения вентилятора или положением регулирующих заслонок. Слишком слабый поток не обеспечивает качественной очистки от легких примесей. Чрезмерно сильный поток может выдуть легкое зерно вместе с половой, особенно при работе с недозрелыми или подсушенными культурами.
Сепарация зерна в комбайне требует точной согласованности работы решет и вентилятора. Недостаточный воздушный поток не удаляет легкие примеси полностью, избыточный — может выдуть часть зерна. Современные системы управления автоматически корректируют параметры воздушного потока в зависимости от характеристик обрабатываемого материала.
Очистка зерна в комбайне осуществляется комбинированным воздействием решет и воздушного потока на заключительном этапе обработки зернового вороха. Эта система должна отделить чистое зерно от всех видов примесей — крупных, мелких и легких. Эффективность очистки определяет товарные качества получаемого зерна и его пригодность для длительного хранения.
Система очистки зерна включает верхнее и нижнее решета, совершающие колебательные движения синхронно с соломотрясами, и мощный центробежный вентилятор, создающий восходящий воздушный поток. Материал поступает на верхнее решето от барабана и соломотрясов, проходит сепарацию по размеру частиц и одновременно продувается воздухом для удаления легких примесей.
Решетная очистка работает по принципу разделения материала по геометрическим размерам. Частицы, размер которых больше отверстий решета, остаются на его поверхности и транспортируются к краю для удаления. Частицы меньшего размера проваливаются через отверстия и попадают на следующий ярус обработки. Точный подбор размеров отверстий обеспечивает эффективное разделение зерна и примесей.
Воздушная сепарация основана на различии аэродинамических свойств компонентов зернового вороха. Восходящий поток воздуха создает подъемную силу, которая по-разному воздействует на частицы различной плотности и формы. Легкие примеси — полова, пыль, обломки стеблей — подхватываются воздухом и выносятся из зоны очистки. Тяжелое зерно падает вниз под действием силы тяжести.
Конструкция и настройка верхнего решета
Верхнее решето предназначено для отделения крупных примесей от основной массы зернового вороха. Его задача — пропустить зерно основной культуры и задержать крупные примеси: части стеблей, недомолоченные колосья, крупные семена сорняков. Размер отверстий верхнего решета всегда больше размера зерна основной культуры на 20-40%.
Для пшеницы размер отверстий верхнего решета составляет 12-20 мм в зависимости от крупности зерна конкретного сорта. Мелкозерные сорта требуют решет с отверстиями 12-15 мм, крупнозерные — 16-20 мм. Использование слишком крупных отверстий приводит к попаданию примесей в зерно, слишком мелких — к потерям зерна с отходами.
Ячмень как более крупная культура требует решет с отверстиями 10-16 мм. Пивоваренные сорта ячменя отличаются особенно крупным зерном и могут требовать отверстий до 18 мм. Овес убирается с решетами 8-14 мм в зависимости от сорта. Кукуруза на зерно требует самых крупных отверстий — 18-25 мм.
Конструкция верхнего решета может быть регулируемой или сменной. Регулируемые решета позволяют изменять размер отверстий поворотом жалюзи или перемещением планок. Сменные решета требуют физической замены при переходе на другую культуру, но обеспечивают более точную настройку и большую долговечность.
Устройство и параметры нижнего решета
Нижнее решето выполняет окончательную очистку зерна от мелких примесей и битого зерна. Размер его отверстий всегда меньше размера зерна основной культуры, что позволяет задержать зерно и пропустить мелкие примеси — семена сорняков, битое зерно, песок, землю. Правильная настройка нижнего решета критически важна для получения чистого зерна.
Для пшеницы размер отверстий нижнего решета составляет 4-6 мм в зависимости от сорта и условий выращивания. Крупнозерные сорта могут требовать отверстий до 7 мм, мелкозерные — не более 4 мм. Использование слишком крупных отверстий приводит к потерям зерна, слишком мелких — к забиванию решета и попаданию примесей в бункер.
Ячмень требует более крупных отверстий — 3-5 мм для большинства сортов. Овес как самая мелкая культура убирается с решетами 2-4 мм. Особую осторожность требует настройка решет для масличных культур — подсолнечника (6-10 мм), рапса (1,5-2,5 мм), сои (4-7 мм). Неправильная настройка может привести к значительным потерям дорогостоящих семян.
Материал нижнего решета должен обеспечивать высокую прочность и износостойкость. Мелкие отверстия создают высокие напряжения в металле при колебательных движениях решета. Современные решета изготавливаются из высокопрочной стали с антикоррозионным покрытием. Перфорация выполняется на высокоточном оборудовании для обеспечения правильной формы и размера отверстий.
Система воздушной очистки
Воздушная очистка является неотъемлемой частью системы очистки зерна и обеспечивает удаление легких примесей, которые невозможно отделить решетами. Центробежный вентилятор создает мощный воздушный поток, который продувает зерновой ворох на всех этапах очистки. Правильная настройка воздушной системы обеспечивает высокое качество зерна без потерь.
Центробежный вентилятор комбайна развивает производительность от 15 до 40 тысяч кубометров воздуха в час в зависимости от класса машины. Рабочее колесо вентилятора изготавливается из высокопрочных материалов и тщательно балансируется для обеспечения плавной работы на высоких оборотах. Привод вентилятора осуществляется от двигателя через ременную передачу с возможностью регулировки скорости.
Распределение воздушного потока в системе очистки осуществляется через систему воздуховодов и регулирующих заслонок. Основной поток направляется снизу вверх через решета для выдувания легких примесей. Дополнительные потоки могут направляться на предварительную очистку материала, поступающего от барабана, и на окончательную сепарацию зерна в бункере.
Регулировка интенсивности воздушного потока осуществляется изменением частоты вращения вентилятора или положением регулирующих заслонок. Слишком слабый поток не обеспечивает качественной очистки от легких примесей. Чрезмерно сильный поток может выдуть легкое зерно вместе с половой, особенно при работе с недозрелыми или подсушенными культурами.
Сепарация зерна в комбайне требует точной согласованности работы решет и вентилятора. Недостаточный воздушный поток не удаляет легкие примеси полностью, избыточный — может выдуть часть зерна. Современные системы управления автоматически корректируют параметры воздушного потока в зависимости от характеристик обрабатываемого материала.
Технология обмолота различных зерновых культур
Особенности обмолота пшеницы и ржи
Пшеница считается наиболее "удобной" культурой для обмолота благодаря оптимальному сочетанию прочности зерна и легкости его отделения от колоса. Технология обмолота пшеницы служит базовой настройкой для большинства комбайнов, от которой отталкиваются при переходе на другие культуры. Зерно пшеницы достаточно прочное, чтобы выдержать интенсивное воздействие молотильного аппарата без значительного дробления.
Оптимальные параметры обмолота пшеницы: обороты барабана 650-750 в минуту при стандартной влажности 14-16%, зазоры между барабаном и подбарабаньем 18-25 мм на входе и 4-6 мм на выходе. При повышенной влажности зерна свыше 18% обороты снижают до 600, а зазоры увеличивают на 2-3 мм для предотвращения забивания системы влажной соломой.
Твердые сорта пшеницы требуют более интенсивного обмолота из-за прочной связи зерна с колосом. Обороты барабана увеличивают до 800-850 в минуту, а зазоры могут быть уменьшены до 3-5 мм на выходе. Особое внимание уделяется настройке системы очистки — твердая пшеница дает меньше половы, но больше битого зерна при неправильной настройке.
Рожь по характеристикам близка к пшенице, но имеет более длинную солому и склонна к полеганию. Это требует снижения скорости движения комбайна и более осторожной настройки молотильного аппарата. Обороты барабана — 600-700 в минуту, зазоры стандартные для пшеницы. Длинная солома ржи может забивать соломотрясы, поэтому требуется контроль их загрузки.
Технология уборки ячменя и овса
Ячмень требует значительно более деликатного обращения по сравнению с пшеницей. Зерно ячменя легко отделяется от колоса, но также легко повреждается при чрезмерном воздействии. Технология обмолота ячменя направлена на минимизацию травмирования зерна при обеспечении полного обмолота. Особенно критично это для пивоваренных сортов, где повреждение зерна недопустимо.
Рекомендуемые параметры для ячменя: обороты барабана 550-650 в минуту, зазоры 15-20 мм на входе и 3-5 мм на выходе. При уборке пивоваренного ячменя обороты снижают до 500-580 в минуту для минимизации дробления. Зазоры настраивают с особой тщательностью — недостаточный зазор приводит к дроблению, избыточный — к недомолоту.
Остистые сорта ячменя создают дополнительные проблемы при обмолоте. Длинные ости забивают решета системы очистки, увеличивают износ рабочих органов и могут наматываться на вращающиеся части. При уборке остистого ячменя требуется более частая очистка решет и контроль состояния подшипников барабана.
Овес отличается особой структурой колоса и зерна, находящегося в цветковых чешуях. При обмолоте часть зерна остается в чешуях, что считается нормальным для этой культуры. Технология обмолота овса направлена на сохранение целостности зерна в чешуях при полном отделении от соломы. Обороты барабана 450-550 в минуту, зазоры увеличенные для предотвращения раздавливания нежных зерен.
Система очистки зерна настраивается на работу с легкими примесями — остатками цветковых чешуй. Воздушный поток должен быть минимальным, чтобы не выдуть легкое зерно овса вместе с половой. Решета подбираются с мелкими отверстиями — верхнее 8-14 мм, нижнее 2-4 мм.
Обмолот кукурузы на зерно
Кукуруза на зерно убирается при влажности 14-20%, что создает особые требования к настройке системы обмолота. Зерно кукурузы значительно крупнее зерновых культур и требует специальной настройки всех систем комбайна. Основная задача — отделить зерно от стержня початка, не раздробив крупные зерна и не забив систему обломками стержней.
Молотильный аппарат настраивается на минимальные обороты — 400-500 в минуту при максимальных зазорах. Зазор на входе увеличивается до 30-40 мм, на выходе — до 10-15 мм. Такая настройка обеспечивает мягкое воздействие на початки, достаточное для отделения зерна без его повреждения. При слишком интенсивном воздействии зерно кукурузы легко дробится.
Система очистки требует кардинальной перенастройки. Верхнее решето настраивается на отверстия 18-25 мм для пропуска крупного зерна и задержания обломков стержней. Нижнее решето — 8-12 мм для отделения мелких примесей. Воздушный поток увеличивается для удаления легких обломков листьев и стержней, но не должен выдувать тяжелое зерно.
Соломотрясы при уборке кукурузы работают с измененными параметрами колебаний. Амплитуда увеличивается для эффективного встряхивания крупного материала, частота снижается для предотвращения подбрасывания зерна. Особое внимание уделяется системе возврата — обломки стержней не должны попадать обратно в молотильный аппарат.
Уборка масличных культур
Масличные культуры требуют особенно осторожного обращения из-за высокой стоимости семян и их склонности к растрескиванию. Технология обмолота масличных направлена на минимизацию потерь дорогостоящих семян при обеспечении их качества. Каждая культура имеет свои особенности, требующие индивидуального подхода к настройке комбайна.
Подсолнечник убирается при минимальных оборотах барабана — 300-400 в минуту. Семена подсолнечника легко повреждаются и могут терять масло при чрезмерном воздействии. Зазоры устанавливаются максимальные — 25-35 мм на входе, 8-15 мм на выходе. Система очистки настраивается на крупные отверстия: верхнее решето 15-25 мм, нижнее — 6-10 мм.
Рапс представляет особую сложность из-за мелких семян и склонности к осыпанию. Обороты барабана 250-350 в минуту при минимальных зазорах для обеспечения захвата мелких стручков. Система очистки требует самых мелких решет: верхнее 4-8 мм, нижнее 1,5-2,5 мм. Воздушный поток минимальный для предотвращения выдувания легких семян рапса.
Соя убирается с параметрами, промежуточными между зерновыми и масличными культурами. Обороты барабана 400-500 в минуту, зазоры стандартные. Особенность сои — высокое содержание белка, делающее бобы склонными к растрескиванию при пересушивании. Уборка должна проводиться при оптимальной влажности 12-14% для минимизации потерь и повреждений.
Система обмолота зерноуборочного комбайна для масличных культур имеет свои особенности. Все настройки направлены на минимизацию механического воздействия при сохранении полноты извлечения семян. Особое внимание уделяется герметичности всех соединений для предотвращения потерь мелких и легких семян.
Пшеница считается наиболее "удобной" культурой для обмолота благодаря оптимальному сочетанию прочности зерна и легкости его отделения от колоса. Технология обмолота пшеницы служит базовой настройкой для большинства комбайнов, от которой отталкиваются при переходе на другие культуры. Зерно пшеницы достаточно прочное, чтобы выдержать интенсивное воздействие молотильного аппарата без значительного дробления.
Оптимальные параметры обмолота пшеницы: обороты барабана 650-750 в минуту при стандартной влажности 14-16%, зазоры между барабаном и подбарабаньем 18-25 мм на входе и 4-6 мм на выходе. При повышенной влажности зерна свыше 18% обороты снижают до 600, а зазоры увеличивают на 2-3 мм для предотвращения забивания системы влажной соломой.
Твердые сорта пшеницы требуют более интенсивного обмолота из-за прочной связи зерна с колосом. Обороты барабана увеличивают до 800-850 в минуту, а зазоры могут быть уменьшены до 3-5 мм на выходе. Особое внимание уделяется настройке системы очистки — твердая пшеница дает меньше половы, но больше битого зерна при неправильной настройке.
Рожь по характеристикам близка к пшенице, но имеет более длинную солому и склонна к полеганию. Это требует снижения скорости движения комбайна и более осторожной настройки молотильного аппарата. Обороты барабана — 600-700 в минуту, зазоры стандартные для пшеницы. Длинная солома ржи может забивать соломотрясы, поэтому требуется контроль их загрузки.
Технология уборки ячменя и овса
Ячмень требует значительно более деликатного обращения по сравнению с пшеницей. Зерно ячменя легко отделяется от колоса, но также легко повреждается при чрезмерном воздействии. Технология обмолота ячменя направлена на минимизацию травмирования зерна при обеспечении полного обмолота. Особенно критично это для пивоваренных сортов, где повреждение зерна недопустимо.
Рекомендуемые параметры для ячменя: обороты барабана 550-650 в минуту, зазоры 15-20 мм на входе и 3-5 мм на выходе. При уборке пивоваренного ячменя обороты снижают до 500-580 в минуту для минимизации дробления. Зазоры настраивают с особой тщательностью — недостаточный зазор приводит к дроблению, избыточный — к недомолоту.
Остистые сорта ячменя создают дополнительные проблемы при обмолоте. Длинные ости забивают решета системы очистки, увеличивают износ рабочих органов и могут наматываться на вращающиеся части. При уборке остистого ячменя требуется более частая очистка решет и контроль состояния подшипников барабана.
Овес отличается особой структурой колоса и зерна, находящегося в цветковых чешуях. При обмолоте часть зерна остается в чешуях, что считается нормальным для этой культуры. Технология обмолота овса направлена на сохранение целостности зерна в чешуях при полном отделении от соломы. Обороты барабана 450-550 в минуту, зазоры увеличенные для предотвращения раздавливания нежных зерен.
Система очистки зерна настраивается на работу с легкими примесями — остатками цветковых чешуй. Воздушный поток должен быть минимальным, чтобы не выдуть легкое зерно овса вместе с половой. Решета подбираются с мелкими отверстиями — верхнее 8-14 мм, нижнее 2-4 мм.
Обмолот кукурузы на зерно
Кукуруза на зерно убирается при влажности 14-20%, что создает особые требования к настройке системы обмолота. Зерно кукурузы значительно крупнее зерновых культур и требует специальной настройки всех систем комбайна. Основная задача — отделить зерно от стержня початка, не раздробив крупные зерна и не забив систему обломками стержней.
Молотильный аппарат настраивается на минимальные обороты — 400-500 в минуту при максимальных зазорах. Зазор на входе увеличивается до 30-40 мм, на выходе — до 10-15 мм. Такая настройка обеспечивает мягкое воздействие на початки, достаточное для отделения зерна без его повреждения. При слишком интенсивном воздействии зерно кукурузы легко дробится.
Система очистки требует кардинальной перенастройки. Верхнее решето настраивается на отверстия 18-25 мм для пропуска крупного зерна и задержания обломков стержней. Нижнее решето — 8-12 мм для отделения мелких примесей. Воздушный поток увеличивается для удаления легких обломков листьев и стержней, но не должен выдувать тяжелое зерно.
Соломотрясы при уборке кукурузы работают с измененными параметрами колебаний. Амплитуда увеличивается для эффективного встряхивания крупного материала, частота снижается для предотвращения подбрасывания зерна. Особое внимание уделяется системе возврата — обломки стержней не должны попадать обратно в молотильный аппарат.
Уборка масличных культур
Масличные культуры требуют особенно осторожного обращения из-за высокой стоимости семян и их склонности к растрескиванию. Технология обмолота масличных направлена на минимизацию потерь дорогостоящих семян при обеспечении их качества. Каждая культура имеет свои особенности, требующие индивидуального подхода к настройке комбайна.
Подсолнечник убирается при минимальных оборотах барабана — 300-400 в минуту. Семена подсолнечника легко повреждаются и могут терять масло при чрезмерном воздействии. Зазоры устанавливаются максимальные — 25-35 мм на входе, 8-15 мм на выходе. Система очистки настраивается на крупные отверстия: верхнее решето 15-25 мм, нижнее — 6-10 мм.
Рапс представляет особую сложность из-за мелких семян и склонности к осыпанию. Обороты барабана 250-350 в минуту при минимальных зазорах для обеспечения захвата мелких стручков. Система очистки требует самых мелких решет: верхнее 4-8 мм, нижнее 1,5-2,5 мм. Воздушный поток минимальный для предотвращения выдувания легких семян рапса.
Соя убирается с параметрами, промежуточными между зерновыми и масличными культурами. Обороты барабана 400-500 в минуту, зазоры стандартные. Особенность сои — высокое содержание белка, делающее бобы склонными к растрескиванию при пересушивании. Уборка должна проводиться при оптимальной влажности 12-14% для минимизации потерь и повреждений.
Система обмолота зерноуборочного комбайна для масличных культур имеет свои особенности. Все настройки направлены на минимизацию механического воздействия при сохранении полноты извлечения семян. Особое внимание уделяется герметичности всех соединений для предотвращения потерь мелких и легких семян.
Потери зерна и методы их минимизации при обмолоте
Классификация видов потерь
Потери зерна при комбайновой уборке классифицируются по месту их возникновения и причинам образования. Система обмолота зерноуборочного комбайна может создавать потери на нескольких этапах обработки материала. Понимание природы каждого вида потерь позволяет механизатору принимать целенаправленные меры по их снижению.
Потери за барабаном возникают при недостаточной интенсивности обмолота, когда недомолоченные колосья уходят с соломой на соломотрясы. Основные причины: заниженные обороты барабана, слишком большие зазоры между барабаном и подбарабаньем, перегрузка системы из-за высокой скорости движения. Этот вид потерь может составлять 30-50% от общих потерь комбайна.
Потери за соломотрясами связаны с неполным извлечением зерна из соломистой массы после прохождения молотильного аппарата. Причины включают высокую влажность соломы, недостаточную амплитуду колебаний соломотрясов, чрезмерную скорость движения материала. Влажная солома плохо "отдает" зерно, особенно при высокой производительности комбайна.
Потери в системе очистки происходят из-за неправильной настройки решет и воздушного потока. Слишком сильный воздушный поток может выдуть легкое или недозрелое зерно вместе с половой. Забитые решета не обеспечивают нормальной сепарации, и часть зерна уходит в отходы. Неправильный размер отверстий решет также приводит к потерям.
Инструментальные методы контроля потерь
Технология обмолота предусматривает регулярный контроль потерь несколькими методами. Наиболее точным является инструментальный метод с использованием специальных поддонов для сбора потерь с фиксированной площади. Этот метод позволяет количественно оценить потери и сравнить их с нормативными значениями.
Стандартная методика предусматривает установку поддонов площадью 0,5 м² за комбайном на расстоянии 10-15 метров от места его прохода. После прохождения комбайна собранное зерно взвешивается и пересчитывается на гектар убранной площади. Замеры проводятся не менее чем в трех точках для получения репрезентативных данных.
Современные электронные системы контроля потерь устанавливаются непосредственно на комбайн и работают в режиме реального времени. Датчики размещаются за соломотрясами, в системе очистки и других критических точках. Они регистрируют количество зерна, проходящего мимо системы сбора, и мгновенно передают информацию на дисплей оператора.
Акустические датчики реагируют на звук ударов зерна о чувствительную пластину. Оптические датчики подсчитывают количество зерен, проходящих через луч света. Каждый тип датчиков имеет свои преимущества и ограничения, поэтому в современных системах часто используется комбинация различных принципов измерения.
Нормативные показатели и экономические последствия
Нормативные потери при уборке зерновых установлены агротехническими требованиями и не должны превышать определенных значений для каждой культуры. Для прямого комбайнирования пшеницы и ржи допустимые потери составляют 1,5%, для ячменя — 2%, для овса — 3%. При раздельной уборке нормы увеличиваются на 1%.
Превышение нормативных потерь имеет серьезные экономические последствия для сельхозпредприятия. При урожайности пшеницы 50 ц/га каждый процент потерь означает недобор 5 центнеров с гектара. На площади 1000 гектаров это составляет 500 центнеров зерна — при цене 15000 рублей за тонну потери составят 750000 рублей.
Особенно критичны потери дорогостоящих культур. Семена подсолнечника стоят 40000-60000 рублей за тонну, рапса — 80000-120000 рублей. Даже небольшие потери в 0,5-1% могут составлять десятки тысяч рублей с гектара. Это делает особенно важным точную настройку комбайна при уборке масличных культур.
Косвенные потери включают ухудшение качества зерна из-за загрязнения примесями, повышенную влажность из-за неполной очистки, снижение всхожести семенного материала при травмировании. Эти факторы влияют на цену реализации продукции и могут значительно превышать прямые потери зерна.
Практические методы снижения потерь
Снижение потерь зерна достигается комплексом мероприятий, включающих правильную настройку всех систем комбайна, оптимизацию режимов работы и своевременное техническое обслуживание. Наиболее эффективным является системный подход, когда все параметры настраиваются в комплексе с учетом конкретных условий уборки.
Настройка молотильного аппарата начинается с установки оптимальных оборотов барабана для убираемой культуры. Затем регулируются зазоры между барабаном и подбарабаньем, начиная с рекомендуемых значений и корректируя их по результатам визуального контроля качества обмолота. Правильная настройка исключает как недомолот, так и чрезмерное дробление зерна.
Система очистки настраивается с подбора правильных решет для убираемой культуры. Размер отверстий должен обеспечивать свободное прохождение зерна при задержании примесей. Воздушный поток регулируется так, чтобы выдувать легкие примеси, не затрагивая зерно. Особое внимание уделяется чистоте решет — забитые отверстия резко увеличивают потери.
Скорость движения комбайна должна соответствовать пропускной способности молотильно-сепарирующего устройства. При перегрузке системы качество обмолота резко ухудшается, потери возрастают. Лучше снизить скорость и убрать урожай с минимальными потерями, чем гнаться за производительностью в ущерб качеству работы.
Потери зерна при комбайновой уборке классифицируются по месту их возникновения и причинам образования. Система обмолота зерноуборочного комбайна может создавать потери на нескольких этапах обработки материала. Понимание природы каждого вида потерь позволяет механизатору принимать целенаправленные меры по их снижению.
Потери за барабаном возникают при недостаточной интенсивности обмолота, когда недомолоченные колосья уходят с соломой на соломотрясы. Основные причины: заниженные обороты барабана, слишком большие зазоры между барабаном и подбарабаньем, перегрузка системы из-за высокой скорости движения. Этот вид потерь может составлять 30-50% от общих потерь комбайна.
Потери за соломотрясами связаны с неполным извлечением зерна из соломистой массы после прохождения молотильного аппарата. Причины включают высокую влажность соломы, недостаточную амплитуду колебаний соломотрясов, чрезмерную скорость движения материала. Влажная солома плохо "отдает" зерно, особенно при высокой производительности комбайна.
Потери в системе очистки происходят из-за неправильной настройки решет и воздушного потока. Слишком сильный воздушный поток может выдуть легкое или недозрелое зерно вместе с половой. Забитые решета не обеспечивают нормальной сепарации, и часть зерна уходит в отходы. Неправильный размер отверстий решет также приводит к потерям.
Инструментальные методы контроля потерь
Технология обмолота предусматривает регулярный контроль потерь несколькими методами. Наиболее точным является инструментальный метод с использованием специальных поддонов для сбора потерь с фиксированной площади. Этот метод позволяет количественно оценить потери и сравнить их с нормативными значениями.
Стандартная методика предусматривает установку поддонов площадью 0,5 м² за комбайном на расстоянии 10-15 метров от места его прохода. После прохождения комбайна собранное зерно взвешивается и пересчитывается на гектар убранной площади. Замеры проводятся не менее чем в трех точках для получения репрезентативных данных.
Современные электронные системы контроля потерь устанавливаются непосредственно на комбайн и работают в режиме реального времени. Датчики размещаются за соломотрясами, в системе очистки и других критических точках. Они регистрируют количество зерна, проходящего мимо системы сбора, и мгновенно передают информацию на дисплей оператора.
Акустические датчики реагируют на звук ударов зерна о чувствительную пластину. Оптические датчики подсчитывают количество зерен, проходящих через луч света. Каждый тип датчиков имеет свои преимущества и ограничения, поэтому в современных системах часто используется комбинация различных принципов измерения.
Нормативные показатели и экономические последствия
Нормативные потери при уборке зерновых установлены агротехническими требованиями и не должны превышать определенных значений для каждой культуры. Для прямого комбайнирования пшеницы и ржи допустимые потери составляют 1,5%, для ячменя — 2%, для овса — 3%. При раздельной уборке нормы увеличиваются на 1%.
Превышение нормативных потерь имеет серьезные экономические последствия для сельхозпредприятия. При урожайности пшеницы 50 ц/га каждый процент потерь означает недобор 5 центнеров с гектара. На площади 1000 гектаров это составляет 500 центнеров зерна — при цене 15000 рублей за тонну потери составят 750000 рублей.
Особенно критичны потери дорогостоящих культур. Семена подсолнечника стоят 40000-60000 рублей за тонну, рапса — 80000-120000 рублей. Даже небольшие потери в 0,5-1% могут составлять десятки тысяч рублей с гектара. Это делает особенно важным точную настройку комбайна при уборке масличных культур.
Косвенные потери включают ухудшение качества зерна из-за загрязнения примесями, повышенную влажность из-за неполной очистки, снижение всхожести семенного материала при травмировании. Эти факторы влияют на цену реализации продукции и могут значительно превышать прямые потери зерна.
Практические методы снижения потерь
Снижение потерь зерна достигается комплексом мероприятий, включающих правильную настройку всех систем комбайна, оптимизацию режимов работы и своевременное техническое обслуживание. Наиболее эффективным является системный подход, когда все параметры настраиваются в комплексе с учетом конкретных условий уборки.
Настройка молотильного аппарата начинается с установки оптимальных оборотов барабана для убираемой культуры. Затем регулируются зазоры между барабаном и подбарабаньем, начиная с рекомендуемых значений и корректируя их по результатам визуального контроля качества обмолота. Правильная настройка исключает как недомолот, так и чрезмерное дробление зерна.
Система очистки настраивается с подбора правильных решет для убираемой культуры. Размер отверстий должен обеспечивать свободное прохождение зерна при задержании примесей. Воздушный поток регулируется так, чтобы выдувать легкие примеси, не затрагивая зерно. Особое внимание уделяется чистоте решет — забитые отверстия резко увеличивают потери.
Скорость движения комбайна должна соответствовать пропускной способности молотильно-сепарирующего устройства. При перегрузке системы качество обмолота резко ухудшается, потери возрастают. Лучше снизить скорость и убрать урожай с минимальными потерями, чем гнаться за производительностью в ущерб качеству работы.
Современные системы контроля качества обмолота и сепарации
Электронные системы мониторинга
Цифровизация сельского хозяйства кардинально изменила подходы к контролю качества работы уборочной техники. Система обмолота зерноуборочного комбайна нового поколения оснащается датчиками, контролирующими десятки параметров в режиме реального времени. Эта информация обрабатывается бортовыми компьютерами и представляется оператору в удобном виде.
Датчики загрузки молотильного аппарата отслеживают момент сопротивления на валу барабана, измеряя нагрузку на привод в режиме реального времени. Увеличение нагрузки сигнализирует о перегрузке системы и необходимости снижения скорости движения. Снижение нагрузки указывает на недогрузку и возможность увеличения производительности.
Датчики потерь зерна устанавливаются в критических точках — за соломотрясами, в системе очистки, в соломоизмельчителе. Они работают по различным принципам: акустические реагируют на звук ударов зерна, оптические подсчитывают количество зерен в световом потоке, пьезоэлектрические измеряют силу ударов. Показания датчиков обрабатываются компьютером и выводятся на дисплей.
Системы контроля качества зерна анализируют чистоту получаемого продукта прямо в процессе уборки. Камеры высокого разрешения фотографируют поток зерна, поступающего в бункер. Специальное программное обеспечение анализирует изображения и определяет долю примесей, битого зерна, недомолоченных колосьев. Эта информация используется для автоматической корректировки параметров работы.
Автоматические системы регулировки
Современные комбайны высокого класса оснащаются системами автоматической регулировки параметров обмолота в зависимости от условий работы. Эти системы анализируют информацию от датчиков и автоматически корректируют настройки для поддержания оптимального качества работы. Это снижает нагрузку на оператора и обеспечивает стабильное качество обмолота при изменяющихся условиях.
Автоматическая регулировка оборотов барабана основана на анализе загрузки молотильного аппарата и качества обмолота. При увеличении влажности зерна или плотности стеблестоя система автоматически снижает обороты для предотвращения забивания. При снижении влажности обороты увеличиваются для обеспечения полного обмолота.
Система автоматической регулировки зазоров использует гидравлические приводы для изменения расстояния между барабаном и подбарабаньем. Регулировка происходит на основе анализа качества обмолота — при обнаружении недомолота зазоры уменьшаются, при повышенном дроблении увеличиваются. Некоторые системы могут регулировать зазоры раздельно по ширине для компенсации неравномерности материала.
Автоматическая регулировка воздушного потока поддерживает оптимальную скорость воздуха в системе очистки. Датчики анализируют чистоту зерна и количество выдуваемых примесей, корректируя обороты вентилятора или положение регулирующих заслонок. Это обеспечивает стабильное качество очистки при изменении влажности и засоренности убираемой культуры.
Системы машинного зрения и искусственного интеллекта
Сепарация зерна в комбайне контролируется современными системами машинного зрения, которые анализируют качество получаемого продукта в режиме реального времени. Высокоскоростные камеры делают тысячи снимков зернового потока в секунду, а специальные алгоритмы обработки изображений определяют размер, форму, цвет и состояние каждого зерна.
Системы распознавания образов могут различать зерно основной культуры, семена сорняков, битое зерно, частицы соломы и другие примеси. Точность распознавания современных систем превышает 95%, что позволяет получать объективную информацию о качестве работы системы очистки. Результаты анализа используются для автоматической корректировки параметров работы решет и воздушного потока.
Искусственный интеллект анализирует накопленную информацию о работе комбайна в различных условиях и предлагает оптимальные настройки для конкретной ситуации. Системы машинного обучения учитывают влажность зерна, плотность стеблестоя, засоренность посевов, погодные условия и другие факторы для выбора наилучших параметров работы.
Нейронные сети обрабатывают информацию от всех датчиков комбайна и прогнозируют изменения в качестве работы. Это позволяет заблаговременно корректировать настройки до ухудшения показателей, а не реагировать на уже произошедшие изменения. Такой подход значительно повышает стабильность работы и снижает потери зерна.
GPS-мониторинг и картирование качества работы
Современные комбайны оснащаются системами точного позиционирования, которые позволяют создавать детальные карты качества уборки по всему полю. GPS-координаты привязываются к показателям урожайности, потерь зерна, влажности, засоренности и другим параметрам. Эта информация сохраняется в памяти системы и используется для анализа эффективности работы.
Карты потерь зерна показывают проблемные участки поля, где настройки комбайна были неоптимальными. Анализ этих данных позволяет выявить закономерности — например, повышенные потери на склонах, в низинах, на участках с полеглыми посевами. Эта информация используется для корректировки агротехники в следующем сезоне.
Система точного земледелия интегрирует данные комбайна с информацией о внесении удобрений, обработке почвы, посеве. Это позволяет установить связь между агротехническими приемами и качеством уборки. Например, можно определить влияние нормы высева на равномерность созревания и потери при обмолоте.
Удаленный мониторинг передает данные о работе комбайна в диспетчерский центр хозяйства или дилерский центр производителя в режиме реального времени. Специалисты могут анализировать показатели работы и давать рекомендации по оптимизации настроек, не выезжая в поле. Это особенно важно для крупных хозяйств с большим парком техники.
Цифровизация сельского хозяйства кардинально изменила подходы к контролю качества работы уборочной техники. Система обмолота зерноуборочного комбайна нового поколения оснащается датчиками, контролирующими десятки параметров в режиме реального времени. Эта информация обрабатывается бортовыми компьютерами и представляется оператору в удобном виде.
Датчики загрузки молотильного аппарата отслеживают момент сопротивления на валу барабана, измеряя нагрузку на привод в режиме реального времени. Увеличение нагрузки сигнализирует о перегрузке системы и необходимости снижения скорости движения. Снижение нагрузки указывает на недогрузку и возможность увеличения производительности.
Датчики потерь зерна устанавливаются в критических точках — за соломотрясами, в системе очистки, в соломоизмельчителе. Они работают по различным принципам: акустические реагируют на звук ударов зерна, оптические подсчитывают количество зерен в световом потоке, пьезоэлектрические измеряют силу ударов. Показания датчиков обрабатываются компьютером и выводятся на дисплей.
Системы контроля качества зерна анализируют чистоту получаемого продукта прямо в процессе уборки. Камеры высокого разрешения фотографируют поток зерна, поступающего в бункер. Специальное программное обеспечение анализирует изображения и определяет долю примесей, битого зерна, недомолоченных колосьев. Эта информация используется для автоматической корректировки параметров работы.
Автоматические системы регулировки
Современные комбайны высокого класса оснащаются системами автоматической регулировки параметров обмолота в зависимости от условий работы. Эти системы анализируют информацию от датчиков и автоматически корректируют настройки для поддержания оптимального качества работы. Это снижает нагрузку на оператора и обеспечивает стабильное качество обмолота при изменяющихся условиях.
Автоматическая регулировка оборотов барабана основана на анализе загрузки молотильного аппарата и качества обмолота. При увеличении влажности зерна или плотности стеблестоя система автоматически снижает обороты для предотвращения забивания. При снижении влажности обороты увеличиваются для обеспечения полного обмолота.
Система автоматической регулировки зазоров использует гидравлические приводы для изменения расстояния между барабаном и подбарабаньем. Регулировка происходит на основе анализа качества обмолота — при обнаружении недомолота зазоры уменьшаются, при повышенном дроблении увеличиваются. Некоторые системы могут регулировать зазоры раздельно по ширине для компенсации неравномерности материала.
Автоматическая регулировка воздушного потока поддерживает оптимальную скорость воздуха в системе очистки. Датчики анализируют чистоту зерна и количество выдуваемых примесей, корректируя обороты вентилятора или положение регулирующих заслонок. Это обеспечивает стабильное качество очистки при изменении влажности и засоренности убираемой культуры.
Системы машинного зрения и искусственного интеллекта
Сепарация зерна в комбайне контролируется современными системами машинного зрения, которые анализируют качество получаемого продукта в режиме реального времени. Высокоскоростные камеры делают тысячи снимков зернового потока в секунду, а специальные алгоритмы обработки изображений определяют размер, форму, цвет и состояние каждого зерна.
Системы распознавания образов могут различать зерно основной культуры, семена сорняков, битое зерно, частицы соломы и другие примеси. Точность распознавания современных систем превышает 95%, что позволяет получать объективную информацию о качестве работы системы очистки. Результаты анализа используются для автоматической корректировки параметров работы решет и воздушного потока.
Искусственный интеллект анализирует накопленную информацию о работе комбайна в различных условиях и предлагает оптимальные настройки для конкретной ситуации. Системы машинного обучения учитывают влажность зерна, плотность стеблестоя, засоренность посевов, погодные условия и другие факторы для выбора наилучших параметров работы.
Нейронные сети обрабатывают информацию от всех датчиков комбайна и прогнозируют изменения в качестве работы. Это позволяет заблаговременно корректировать настройки до ухудшения показателей, а не реагировать на уже произошедшие изменения. Такой подход значительно повышает стабильность работы и снижает потери зерна.
GPS-мониторинг и картирование качества работы
Современные комбайны оснащаются системами точного позиционирования, которые позволяют создавать детальные карты качества уборки по всему полю. GPS-координаты привязываются к показателям урожайности, потерь зерна, влажности, засоренности и другим параметрам. Эта информация сохраняется в памяти системы и используется для анализа эффективности работы.
Карты потерь зерна показывают проблемные участки поля, где настройки комбайна были неоптимальными. Анализ этих данных позволяет выявить закономерности — например, повышенные потери на склонах, в низинах, на участках с полеглыми посевами. Эта информация используется для корректировки агротехники в следующем сезоне.
Система точного земледелия интегрирует данные комбайна с информацией о внесении удобрений, обработке почвы, посеве. Это позволяет установить связь между агротехническими приемами и качеством уборки. Например, можно определить влияние нормы высева на равномерность созревания и потери при обмолоте.
Удаленный мониторинг передает данные о работе комбайна в диспетчерский центр хозяйства или дилерский центр производителя в режиме реального времени. Специалисты могут анализировать показатели работы и давать рекомендации по оптимизации настроек, не выезжая в поле. Это особенно важно для крупных хозяйств с большим парком техники.
Новые возможности заработка для специалистов сельхозтехники: партнерская программа "Альянс"
Работа с сельхозтехникой дает специалистам широкие связи в агропромышленном комплексе. Механизаторы знают руководителей хозяйств, агрономы общаются с фермерами, инженеры взаимодействуют с логистическими компаниями. Эти профессиональные контакты можно использовать не только для решения производственных задач, но и для дополнительного заработка.
Партнерская программа "Альянс" создана специально для людей, имеющих связи в сфере коммерческого транспорта и техники. Если среди ваших знакомых есть руководители агрохолдингов, транспортных компаний, строительных организаций — вы можете зарабатывать, просто передавая их контакты при возникновении потребности в обновлении автопарка.
Система обмолота зерноуборочного комбайна — это лишь часть технического оснащения современного хозяйства. Для доставки зерна с полей нужны самосвалы, для перевозки комбайнов — тралы, для обслуживания техники — передвижные мастерские. Весь этот транспорт периодически требует обновления.
Минимальная выплата по программе "Альянс" составляет 100 000 рублей за каждый проданный автомобиль. При средней Для крупной техники — тягачей, спецтехники — выплаты еще выше.
Механизм работы предельно прост
Вы знаете директора агрохолдинга, который планирует закупку новых самосвалов для вывоза зерна. Передаете его контакты в "Альянс", специалисты компании берут на себя всю работу по продаже — от презентации техники до оформления документов. После заключения сделки вы получаете вознаграждение.
Особенность программы — работа с корпоративными клиентами, которые покупают технику не поштучно, а парками. Одна успешная рекомендация может принести доход от нескольких сделок одновременно. При этом вам не нужны специальные знания в области продаж или оформления сделок — всю работу выполняют профессионалы "Альянс".
Ваше знание специфики отрасли и личные связи с руководителями — это тот ресурс, который позволяет зарабатывать значительные суммы, не отвлекаясь от основной работы. В условиях активного обновления автопарков это стабильный источник дополнительного дохода для специалистов техники.
Партнерская программа "Альянс" создана специально для людей, имеющих связи в сфере коммерческого транспорта и техники. Если среди ваших знакомых есть руководители агрохолдингов, транспортных компаний, строительных организаций — вы можете зарабатывать, просто передавая их контакты при возникновении потребности в обновлении автопарка.
Система обмолота зерноуборочного комбайна — это лишь часть технического оснащения современного хозяйства. Для доставки зерна с полей нужны самосвалы, для перевозки комбайнов — тралы, для обслуживания техники — передвижные мастерские. Весь этот транспорт периодически требует обновления.
Минимальная выплата по программе "Альянс" составляет 100 000 рублей за каждый проданный автомобиль. При средней Для крупной техники — тягачей, спецтехники — выплаты еще выше.
Механизм работы предельно прост
Вы знаете директора агрохолдинга, который планирует закупку новых самосвалов для вывоза зерна. Передаете его контакты в "Альянс", специалисты компании берут на себя всю работу по продаже — от презентации техники до оформления документов. После заключения сделки вы получаете вознаграждение.
Особенность программы — работа с корпоративными клиентами, которые покупают технику не поштучно, а парками. Одна успешная рекомендация может принести доход от нескольких сделок одновременно. При этом вам не нужны специальные знания в области продаж или оформления сделок — всю работу выполняют профессионалы "Альянс".
Ваше знание специфики отрасли и личные связи с руководителями — это тот ресурс, который позволяет зарабатывать значительные суммы, не отвлекаясь от основной работы. В условиях активного обновления автопарков это стабильный источник дополнительного дохода для специалистов техники.
Партнерская программа "АЛЬЯНС"
Получайте агентское вознаграждение от сделок с коммерческим транспортом!
Техническое обслуживание системы обмолота и сепарации
Ежедневное техническое обслуживание
Надежная работа системы обмолота возможна только при строгом соблюдении регламента технического обслуживания. Сложные условия уборки — пыль, растительные остатки, высокие динамические нагрузки — создают повышенный износ всех узлов и требуют особого внимания к состоянию рабочих органов. Ежедневное обслуживание должно стать неотъемлемой частью рабочего процесса.
Очистка системы от растительных остатков проводится после каждой рабочей смены. Солома, полова и пыль накапливаются во всех узлах комбайна, создавая пожароопасность и нарушая теплоотвод от нагретых деталей. Особое внимание уделяется очистке решет, воздуховодов, радиаторов системы охлаждения. Используется сжатый воздух, щетки, при необходимости — промывка водой.
Барабан обмолота осматривается на предмет повреждений бил, трещин в сварных швах, износа рабочих поверхностей. Проверяется надежность крепления всех элементов — ослабление болтов может привести к потере била и серьезным повреждениям. Особое внимание уделяется состоянию подшипников — проверяется температура, отсутствие посторонних шумов, наличие смазки.
Система очистки зерна требует ежедневной проверки состояния решет и их очистки от забивающих примесей. Забитые отверстия решет резко снижают качество очистки и увеличивают нагрузку на привод. При уборке засоренных культур или работе с влажным зерном очистка решет может потребоваться несколько раз за смену.
Еженедельное и периодическое обслуживание
Еженедельное обслуживание включает более глубокую проверку всех систем комбайна с выполнением регламентных работ согласно карте смазки. Все точки смазки должны быть заправлены согласно инструкции — недостаток смазки приводит к ускоренному износу и поломкам. Избыток смазки также вреден — он притягивает пыль и грязь, создает дополнительное сопротивление движению.
Натяжение ремней и цепей контролируется еженедельно, так как в процессе работы происходит их вытяжка. Недостаточное натяжение приводит к проскальзыванию и потере мощности. Чрезмерное натяжение создает повышенную нагрузку на подшипники и ускоряет износ приводных элементов. Регулировка производится согласно техническим требованиям для каждого привода.
Крепежные соединения проверяются на отсутствие ослабления от вибрационных нагрузок. Особое внимание уделяется креплению бил барабана, планок подбарабанья, решет системы очистки. Ослабленный крепеж может привести не только к потере детали, но и к серьезным повреждениям смежных узлов.
Состояние подшипников контролируется по температуре нагрева, наличию посторонних шумов, люфтов в опорах. Перегрев подшипника указывает на недостаток смазки, попадание загрязнений или чрезмерную нагрузку. Своевременная замена подшипника обходится значительно дешевле ремонта поврежденного вала или корпуса.
Сезонная подготовка и ремонт
Подготовка к сезону уборки начинается заблаговременно с полной ревизии всех систем комбайна. Устройство комбайна для обмолота предусматривает замену наиболее изнашивающихся элементов — бил барабана, планок подбарабанья, решет системы очистки. Изношенные детали не только снижают качество работы, но и могут привести к серьезным поломкам в разгар уборки.
Замена масел во всех узлах проводится согласно регламенту или при выработке моторесурса. Отработанное масло содержит продукты износа, которые ускоряют разрушение трущихся поверхностей. Использование качественных масел с соответствующими характеристиками критически важно для надежности работы высоконагруженных узлов.
Ревизия подшипников включает их разборку, промывку, дефектовку и замену изношенных элементов. Подшипники барабана работают в особо тяжелых условиях — высокие обороты, динамические нагрузки, загрязненная среда. Их состояние определяет надежность работы всего молотильного аппарата.
Балансировка барабана проверяется после замены бил или ремонта. Даже небольшое нарушение балансировки на высоких оборотах создает значительные вибрации, которые передаются на весь комбайн. Это не только снижает комфорт работы оператора, но и ускоряет износ всех узлов машины.
Правила межсезонного хранения
Правильная подготовка к межсезонному хранению определяет техническое состояние комбайна к началу следующего сезона. Все системы должны быть тщательно очищены от растительных остатков, которые могут стать причиной коррозии металлических деталей и размножения вредителей. Особое внимание уделяется удалению органических остатков из труднодоступных мест.
Рабочие поверхности барабана и подбарабанья обрабатываются консервирующими составами для предотвращения коррозии. Современные консерванты создают тонкую защитную пленку, которая легко удаляется при подготовке к работе. Неправильная консервация может привести к питтинговой коррозии рабочих поверхностей и необходимости дорогостоящего ремонта.
Все подшипники заполняются свежей смазкой, которая вытесняет влагу и создает защитный барьер. Старая смазка может содержать влагу и загрязнения, которые во время хранения вызовут коррозию беговых дорожек и тел качения. При длительном хранении рекомендуется периодически проворачивать валы для распределения смазки.
Гидравлическая система консервируется специальными жидкостями, предотвращающими коррозию внутренних поверхностей цилиндров и трубопроводов. Система должна быть герметизирована для исключения попадания влаги. При нарушении герметичности внутренние поверхности покрываются ржавчиной, что приводит к повреждению уплотнений и заклиниванию поршней.
Комбайн — не просто машина, которая едет по полю и собирает зерно. Внутри него происходит сложный процесс, от которого зависит, сколько урожая попадет в бункер, а сколько останется на поле. Каждый процент потерь — это реальные деньги из кармана хозяйства.
Опытные механизаторы знают: настроить комбайн правильно — это искусство. Один поворот винта может превратить хорошую машину в источник головной боли. Слишком быстро крутится барабан — зерно дробится в муку. Медленно — половина колосьев проходит целыми. Чуть приоткрыл зазор — недомолот, чуть прикрыл — барабан забивается.
Но когда все настроено как надо, комбайн работает как часы. Зерно в бункере чистое, потери минимальные, машина идет ровно без рывков. Такая настройка окупается каждой тонной сохраненного урожая и спокойными нервами в самое горячее время года.
Надежная работа системы обмолота возможна только при строгом соблюдении регламента технического обслуживания. Сложные условия уборки — пыль, растительные остатки, высокие динамические нагрузки — создают повышенный износ всех узлов и требуют особого внимания к состоянию рабочих органов. Ежедневное обслуживание должно стать неотъемлемой частью рабочего процесса.
Очистка системы от растительных остатков проводится после каждой рабочей смены. Солома, полова и пыль накапливаются во всех узлах комбайна, создавая пожароопасность и нарушая теплоотвод от нагретых деталей. Особое внимание уделяется очистке решет, воздуховодов, радиаторов системы охлаждения. Используется сжатый воздух, щетки, при необходимости — промывка водой.
Барабан обмолота осматривается на предмет повреждений бил, трещин в сварных швах, износа рабочих поверхностей. Проверяется надежность крепления всех элементов — ослабление болтов может привести к потере била и серьезным повреждениям. Особое внимание уделяется состоянию подшипников — проверяется температура, отсутствие посторонних шумов, наличие смазки.
Система очистки зерна требует ежедневной проверки состояния решет и их очистки от забивающих примесей. Забитые отверстия решет резко снижают качество очистки и увеличивают нагрузку на привод. При уборке засоренных культур или работе с влажным зерном очистка решет может потребоваться несколько раз за смену.
Еженедельное и периодическое обслуживание
Еженедельное обслуживание включает более глубокую проверку всех систем комбайна с выполнением регламентных работ согласно карте смазки. Все точки смазки должны быть заправлены согласно инструкции — недостаток смазки приводит к ускоренному износу и поломкам. Избыток смазки также вреден — он притягивает пыль и грязь, создает дополнительное сопротивление движению.
Натяжение ремней и цепей контролируется еженедельно, так как в процессе работы происходит их вытяжка. Недостаточное натяжение приводит к проскальзыванию и потере мощности. Чрезмерное натяжение создает повышенную нагрузку на подшипники и ускоряет износ приводных элементов. Регулировка производится согласно техническим требованиям для каждого привода.
Крепежные соединения проверяются на отсутствие ослабления от вибрационных нагрузок. Особое внимание уделяется креплению бил барабана, планок подбарабанья, решет системы очистки. Ослабленный крепеж может привести не только к потере детали, но и к серьезным повреждениям смежных узлов.
Состояние подшипников контролируется по температуре нагрева, наличию посторонних шумов, люфтов в опорах. Перегрев подшипника указывает на недостаток смазки, попадание загрязнений или чрезмерную нагрузку. Своевременная замена подшипника обходится значительно дешевле ремонта поврежденного вала или корпуса.
Сезонная подготовка и ремонт
Подготовка к сезону уборки начинается заблаговременно с полной ревизии всех систем комбайна. Устройство комбайна для обмолота предусматривает замену наиболее изнашивающихся элементов — бил барабана, планок подбарабанья, решет системы очистки. Изношенные детали не только снижают качество работы, но и могут привести к серьезным поломкам в разгар уборки.
Замена масел во всех узлах проводится согласно регламенту или при выработке моторесурса. Отработанное масло содержит продукты износа, которые ускоряют разрушение трущихся поверхностей. Использование качественных масел с соответствующими характеристиками критически важно для надежности работы высоконагруженных узлов.
Ревизия подшипников включает их разборку, промывку, дефектовку и замену изношенных элементов. Подшипники барабана работают в особо тяжелых условиях — высокие обороты, динамические нагрузки, загрязненная среда. Их состояние определяет надежность работы всего молотильного аппарата.
Балансировка барабана проверяется после замены бил или ремонта. Даже небольшое нарушение балансировки на высоких оборотах создает значительные вибрации, которые передаются на весь комбайн. Это не только снижает комфорт работы оператора, но и ускоряет износ всех узлов машины.
Правила межсезонного хранения
Правильная подготовка к межсезонному хранению определяет техническое состояние комбайна к началу следующего сезона. Все системы должны быть тщательно очищены от растительных остатков, которые могут стать причиной коррозии металлических деталей и размножения вредителей. Особое внимание уделяется удалению органических остатков из труднодоступных мест.
Рабочие поверхности барабана и подбарабанья обрабатываются консервирующими составами для предотвращения коррозии. Современные консерванты создают тонкую защитную пленку, которая легко удаляется при подготовке к работе. Неправильная консервация может привести к питтинговой коррозии рабочих поверхностей и необходимости дорогостоящего ремонта.
Все подшипники заполняются свежей смазкой, которая вытесняет влагу и создает защитный барьер. Старая смазка может содержать влагу и загрязнения, которые во время хранения вызовут коррозию беговых дорожек и тел качения. При длительном хранении рекомендуется периодически проворачивать валы для распределения смазки.
Гидравлическая система консервируется специальными жидкостями, предотвращающими коррозию внутренних поверхностей цилиндров и трубопроводов. Система должна быть герметизирована для исключения попадания влаги. При нарушении герметичности внутренние поверхности покрываются ржавчиной, что приводит к повреждению уплотнений и заклиниванию поршней.
Комбайн — не просто машина, которая едет по полю и собирает зерно. Внутри него происходит сложный процесс, от которого зависит, сколько урожая попадет в бункер, а сколько останется на поле. Каждый процент потерь — это реальные деньги из кармана хозяйства.
Опытные механизаторы знают: настроить комбайн правильно — это искусство. Один поворот винта может превратить хорошую машину в источник головной боли. Слишком быстро крутится барабан — зерно дробится в муку. Медленно — половина колосьев проходит целыми. Чуть приоткрыл зазор — недомолот, чуть прикрыл — барабан забивается.
Но когда все настроено как надо, комбайн работает как часы. Зерно в бункере чистое, потери минимальные, машина идет ровно без рывков. Такая настройка окупается каждой тонной сохраненного урожая и спокойными нервами в самое горячее время года.
Все полезные статьи нашего блога для раздела